Sensor Tool nennt sich ein Werkzeugsystem, bei dem Beschädigungen direkt                                   

an der Schneide erkannt werden und dies direkt an die CNC weitergemeldet wird.

So lässt sich vor allem in der Serienfertigung die Schneidplattenkante vollständig –

ohne Sicherheitspuffer – ausnutzen.

Mit dem so genannten Sensor-Tool-System hat Kyocera, speziell für die Serienfertigung

im Automotive-Bereich eine intelligente Wendeschneidplatte zur Gussbearbeitung entwickelt.

Eine Anwendung ist die Bearbeitung von Bremsscheiben. Hierbei erkennen integrierte

Sensoren eventuelle Beschädigungen an der Platte, einen überhöhten Verschleiss und

sogar Mikrorisse.                                                                                                                    

Bis zu 40 Prozent beträgt Ihre Kostenersparnis.

Während bei herkömmlichen Schneiden die Kante nur bis zu 70% genutzt wird und 30% als Sicherheitspuffer eingeplant werden, um den Prozess sicher zu gestalten, ist dieser Schneidplattentyp sozusagen bis zu seinem vollständigen Ende und damit bis zu 100% nutzbar. Das spart in der Serienproduktion erheblich Geld. Ein Sensor-Tool-Schneid-Einsatz kostet etwa 15% mehr als eine normale Siliziumnitrid-Wendeschneidplatte, kann aber durch Prozessoptimierung eine Kostenersparnis von bis zu 40 Prozent erzielen.

Die Anordnung der Sensoren, also die Matrix, hängt vom jeweiligen Bearbeitungsfall ab und wird deshalb kundenspezifisch entwickelt. Registriert wird dabei nur wie bei einem Schalter der Zustand 1 oder eben 0.

Die Funktion kann dabei relativ einfach beschrieben werden: Das Sensor-Tool-System besteht aus Siliziumnitrid für die Gussbearbeitung. Siliziumnitrid ist elektrisch nicht leitend, was in diesem Fall die unbedingte Voraussetzung ist, damit das System funktioniert. Denn auf die Platte wird nach einem bestimmten Layout eine elektrisch leitende Metallschicht aufgetragen. Die Beschichtung bildet an jeder Ecke einen elektrischen Kreislauf. Sollte ein Bruch an einer der Schneidkanten auftreten, der größer als die Beschichtungsbreite ist, wird der Stromkreis unterbrochen. Über zwei Federkontakte am Plattenhalter wird dieses Signal dann per Kabel zu einem induktiven Geber weitergeleitet, der beispielsweise auf dem sich bewegenden Revolver montiert ist. Der Empfänger auf der "festen Seite" leitet dies dann wiederum per Kabel zur CNC weiter, deren Reaktion entsprechend programmiert wird. Im Vergleich zu bisherigen unzuverlässigen Methoden wird dieses Verfahren der direkten Erfassung des Zustandes von Kyocera als "hundertprozentig zuverlässig" bezeichnet.

Im Vergleich mit dem in diesem Bereich oft genutzten CBN schneidet die Kyocera-Mischkeramik dank höherer Schnittgeschwindigkeit sehr gut ab. Während etwa bei CBN mit einer Schnittgeschwindigkeit von 150 m/min gearbeitet wird, lassen sich laut Kyocera mit beschichteter Keramik bis zu 400 m/min erzielen. Das bedeutet einen höheren Ausstoß pro Maschine und eine Kostenersparnis pro Schneide. Darüber hinaus liegen die Kosten bei diesem Schneidwerkstoff bis zu 80 Prozent niedriger als bei CBN.

Bei den Cermets gehört Kyocera zu den weltweit führend Herstellern. Doch bisher werden in der Metall verarbeitenden Industrie laut Einschätzung von Kyocera zurzeit nur etwa 6 Prozent Cermet-Werkzeuge eingesetzt. Das Potential aber schätzt man auf 40 Prozent, weshalb in diesem Bereich noch sehr gute Wachstumschancen gesehen werden.